船用起重機作為船舶裝卸作業的核心設備，其運行穩定性直接關系到船舶**與運營效率。在船舶碰撞、擱淺、火災等事故中，船用起重機常面臨結構損傷、功能失效等風險。本文結合典型案例與行業規范，系統分析事故影響機制，并提出針對性防范措施。

一、船舶事故對船用起重機的影響機制

碰撞事故中的結構損傷

船體劇烈震動導致起重機基座焊縫開裂，例如某貨輪與碼頭碰撞后，起重機塔身出現3處貫穿性裂紋;

沖擊波傳遞引發吊臂變形，某集裝箱船碰撞后，吊臂彎曲角度達12°，超出設計容差;

電氣系統短路，某油輪碰撞后，控制柜內40%的電子元件燒毀。

擱淺事故中的基礎破壞

船體傾斜導致起重機重心偏移，某散貨船擱淺后，起重機回轉平臺傾斜15°，引發液壓系統泄漏;

泥沙侵蝕造成基座腐蝕，某拖輪擱淺后，起重機基座鋼材厚度減少2mm，承載能力下降35%。

火災事故中的熱損傷

高溫導致鋼絲繩強度衰減，某滾裝船火災后，鋼絲繩極限載荷下降*原值的60%;

液壓油燃燒引發爆炸，某起重機液壓系統油溫超過200℃后發生爆燃，導致吊臂墜落;

電氣元件失效，某起重機火災后，PLC控制系統損壞率達85%。

惡劣海況下的運動耦合風險

縱搖、橫搖導致負載擺動，某補給船在8級海況下，吊鉤擺幅達5.2米，引發貨物墜海;

升沉運動引發沖擊載荷，某起重機在1.5米浪高下，鋼絲繩動態載荷增加2.3倍。

二、典型事故案例分析

案例1：碰撞事故中的起重機損毀

2024年某貨輪在進港時與拖輪碰撞，起重機基座焊縫撕裂，導致塔身傾斜18°。事故調查顯示：

起重機未設置碰撞緩沖裝置;

基座焊接質量未達ISO 5817標準;

船員未執行碰撞預警程序。

*終，起重機維修費用達1200萬元，維修周期持續45天。

案例2：火災事故中的液壓系統失效

某起重機在裝卸過程中因電氣短路引發火災，液壓油泄漏后形成火勢蔓延。事故分析顯示：

液壓系統未配備防火閥;

油管未采用阻燃材料;

消防系統未覆蓋起重機作業區域。

導致起重機完全報廢，直接經濟損失超800萬元。

三、防范措施與技術路徑

結構強化設計

采用高強度鋼材料，基座焊縫進行超聲波探傷檢測，確保焊縫等級不低于ISO 5817的B級;

安裝減震裝置，例如在基座與船體間設置橡膠隔振器，降低碰撞沖擊力傳遞。

電氣系統防護

關鍵電氣元件采用防爆設計，例如使用Exd II CT4等級的防爆控制柜;

配備雙回路供電系統，確保主電源故障時備用電源30秒內自動切換。

液壓系統**

油管采用耐高溫復合材料，爆破壓力不低于20MPa;

安裝油溫傳感器與自動滅火裝置，當油溫超過150℃時觸發滅火系統。

運動耦合控制

采用主動防擺技術，通過加速度傳感器實時監測船舶運動，調整吊臂姿態使負載擺幅<1米;

開發垂向補償系統，使吊繩長度變化與接收船升沉運動同步，降低沖擊載荷。

維護保養體系

實施“一機一檔”管理，記錄每次作業參數與維護記錄;

每月進行液壓系統壓力測試，確保系統壓力波動<±5%;

每季度開展電氣絕緣檢測，絕緣電阻值不低于0.5MΩ。

四、管理措施與應急預案

操作人員資質管理

要求操作員持有**海事組織(IMO)認證的起重機操作證書;

每年進行實操考核，考核項目包括負載定位精度、緊急制動響應等。

**檢查制度

每日作業前檢查鋼絲繩磨損量，當直徑減少量>7%時立即更換;

每月檢測制動器摩擦片厚度，低于3mm時強制更換。

應急響應機制

制定起重機墜落應急預案，明確人員疏散路線與救援設備配置;

定期演練負載墜落事故，模擬鋼絲繩斷裂后吊臂墜落場景，訓練人員應急處置能力。

技術改造升級

安裝狀態監測系統，實時采集振動、溫度、載荷等數據，預警潛在故障;

采用數字孿生技術，構建起重機虛擬模型，預測運動耦合風險。

隨著船舶自動化與智能化技術的進步，通過傳感器融合與AI算法優化，可進一步降低船用起重機的事故風險，保障海上作業**。